- Lehde baut Hochsicherheits-Lager für Chemikalien
- Optimaler Brandschutz durch Sandwichplatten
- Positive energetische Effekte – rasche Montage
Soest / Wuppertal. In Zusammenarbeit mit der LSD-Gefahrenstofflagertechnik GmbH hat der Betonfertigteilspezialist Lehde zwei Peroxidlager gebaut, die der Erhöhung der Anlagensicherheit beim Auftraggeber, der Axalta Coating Systems Germany GmbH, dienen. Die dort gehandhabten Peroxide sind zum Teil leichtentzündlich und explosionsgefährlich. Axalta nutzt die Peroxide zum Herstellen von industriellen Kunstharzen als Basis für die Lackherstellung. Um die beiden Lagerstätten mit einem optimalen Brandschutz auszustatten, baute Lehde diese in der so genannten Sandwichbauweise. Dementsprechend wird bei einem Fertigteil-Modul zwischen zwei Betonschichten eine Dämmschicht platziert. Diese Sandwichplatten bieten höchsten Brandschutz und können die Feuer-Widerstandsklasse F 90 garantieren. Andererseits erfüllen sie energetische Ansprüche und dienen als Wärme-bzw. Kälteschutz. Weitere architektonische Besonderheiten: Die beiden Peroxid-Lager verfügen über mehrere in die Decke eingelassene Druckentlastungsklappen sowie Vorrichtungen zur Installation eines Löschrohrnetzes, durch das die Werksfeuerwehr im Ernstfall löschen bzw. kühlen kann.
„Es war von Anfang klar, dass dies kein 08/15-Auftrag wird. Deswegen haben wir einen Partner gesucht, der Erfahrung hat mit besonderen statischen und architektonischen Anforderungen“, erklärt Norbert Weiß, Geschäftsführer von LSD-Gefahrenstofflagertechnik, warum die Wahl auf das Soester Familienunternehmen Lehde fiel. „Außerdem sollte der eigentliche Bau der Lager möglichst rasch und reibungslos über die Bühne gehen“, so Weiß weiter. Da Partner Lehde mit den Betonfertigteilen nach dem Just-In-Time-Prinzip arbeitete, fielen sämtliche Lager- und Wartezeiten weg. Aufgrund dieser massiven Zeitersparnis konnte die Montage der 23 Betonfertigteile innerhalb von nur vier Tagen abgeschlossen werden.
Dass anstelle herkömmlicher Betonplatten Sandwichplatten produziert wurden, fiel dabei zeitlich nicht groß ins Gewicht. „Diese Module werden bei uns ohnehin fast täglich produziert. Die Fertigstellung dauert in der Regel auch nicht länger als einen Arbeitstag“, erklärt Lehde-Projektleiter Patrick Beckmann. Sandwichplatten setzen sich aus einer Vorsatzschicht, einer Wärmedämmschicht und einer Tragschicht zusammen. Die Wärmedämmschicht hat eine Stärke von zehn oder mehr Zentimetern und besteht entweder aus Steinwolle oder Styropor. Die rund 8 cm dicke Vorsatzschicht und die Tragschale werden durch ein Verbundankersystem untereinander gehalten. Es überträgt die äußeren Lasten aus der Vorsatzschicht in die Tragschicht – unter Berücksichtigung der statisch-konstruktiven, der bauphysikalischen und der bautechnischen Gesichtspunkte.
Hoher Feuerwiderstand und eine integrierte Wärmedämmung sind nicht die einzigen Vorzüge der Sandwichplatten. Die modernen Bau-Elemente verfügen auch über einen guten Schallschutz. Hinzu kommt ein guter mechanischer Schutz, da sie sehr stoßfest sind.
Fotos zum Download:
www.epk-bilderserver.de/F-LEHDE-PEROXIDLAGER
